通过对生产资源和实际作业的全面管控,建立透明、高效的数字化工厂,既能满足单车间的管理需求,也可以满足多车间、多工厂的协同制造管理需求。

  信息采集自动化


  通过设备联网和信息采集,实时监视设备的运行状态及工作参数;

  通过条形码、RFID采集物料信息,跟踪物料的移动情况和在制品生产执行信息(数量、计划工时、实际工时);

  通过RFID采集刀具的使用情况,掌握刀具的状态和使用、寿命等信息;

  通过与三坐标测量仪等检测设备集成,自动采集质量检测信息;

  生产调度智能化


  基于设备、人员的有限能力和物料库存等资源情况自动进行任务排程,最大限度发挥产能;

  设计工艺更改、紧急插单现象出现后等自动进行任务重排;

  在生产车间(或工作单元),基于JIT的拉式作业方法进行智能化的任务排定,并同时协调其准时配套发料到工位等其他资源配置;

  根据生产任务的实际安排,实时评估相关设备、物资、刀具、工装、NC程序等的准备情况,保证实际任务的可执行性;

  基于产品提前期和生产现场的产品进度模拟

  生产过程可视化


  实时监视各工位状态;

  实时监控各设备运行状态;

  生产进度实时监控;

  实时接收设备故障、现场预警、生产质量问题等信息;

  拖期预警、安全库存预警、缺件状态实时显示

  现场质量可控性


  严格按照工艺规范和要求进行生产准备和作业,消除车间随意代料、改工艺等带来的质量的不稳定因素;

  实时分析评估外购物料的质量,发现批次性质量问题并采取措施,如停用、退回等;

  在生产过程中,自动形成产品的质量信息追溯链条,帮助发现产品质量问题和提升客户服务水平;

  及时发现影响产品的质量因素(如设备故障、刀具质量、外购间质量、人员素质、原材料代料、临时工艺等),加强质量的检验和监督;

  设备故障报警、刀具寿命报警提升对生产现场的控制力;全面分析质量问题产生的原因、部位,确定质量预防措施

  完全自主可控的开发平台


  凭借核心技术上的领先优势,MES系统采用完全自主研发的开发平台进行搭建,具有极强的系统重构能力

  可配置的应用系统


  无论功能还是界面、无论是流程还是单据,用户均可按照自己的要求进行配置

  精细化的生产计划编排,提升计划本身的可行性和相关作业的协调性;

  完整的产品形成过程档案,保证质量追溯的高效性和产品质量的持续改进;

  自动化的数据采集,提高工作效率和数据的准确性;

  严格的过程成本跟踪和控制,降低了作业成本,减少浪费,并进行成本分析;

  信息的准确、透明、可控,极大的提高了领导进行生产管理和决策的能力